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胶印出现色差?怎么破?

发布时间:2018-11-22 阅读:114

    导读:当前印刷品绝大多数仍是采取胶印的印刷方式。由于经由胶印的印刷品,图案层次好,质感强烈,色彩丰硕。在现代胶印机的设备前提下,多色一次成型效率高,因此颇受客户的青睐。
    然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式轻易产生色差。它对胶印的操纵工技术要求较高,特别是水墨平衡方面的控制等等,色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量题目。不少的胶印印刷品都是因为存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废,给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。
如何有效解决胶印色差的问题?下面与大家分享两种方法。
01
胶印色差的产生
A、同批次印刷品的颜色一致,但与样稿颜色有色差
(1)人为因素
与机长的技能水平无关,与机长的责任心有关,既然同批次印刷品的颜色能保持一致,说明机长的技能水平不错,但为什么与样稿颜色不一致还敢印刷,只能说明机长的责任心有问题。
(2)干退密度值
胶印产品刚印刷后,油墨尚处于湿的状态,这时所测的密度值与干燥后所测的密度值有所不同,应该采取同一湿密度的测试法进行控制,即第一次印刷品是湿状态下测得的湿密度值及Lab值,以后该产品在湿状态下就按第一次测得的密度值及Lab值进行颜色控制。
(3)纸张
其一,不同的纸张对印刷墨层颜色的显现会有不同影响,颜色效果会随着纸张白度的不同而显现出来,造成色差。
其二,印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。相同的墨量用密度计测量密度值,平滑度、光泽度高的纸张密度值高,反之密度值低。
其三,印刷品通过印刷、上光等表面处理后会有不同程度的色相变化,这些变化有的是物理变化,有的是化学变化。物理变化主要是为产品表面增加了镜面反射,这对色密度有一定影响。例如,上UV光油后印刷品的色密度会增加,上亚光油后印刷品的色密度会降低。化学变化主要来自光油、UV光油等,这些材料中含有多种溶剂,会使印刷墨层的颜色发生化学反应,进而造成颜色变化。
B、同批次印刷品的颜色存在色差,有的与样稿颜色不一致
(1)人为因素
认为前几张印张色相准了,在水墨尚未平衡的情况下,就正常印刷,在印刷过程中不停地调整水墨量,边调边开,势必造成批次颜色存在色差。
(2)润版液
胶印的主要原理就是油水不互溶,这里的水指的就是润版液。润版液的用量直接影响墨层的颜色,用量越多,乳化越严重。乳化的油墨无光泽,色就淡,所以在操作中要严格控制润版液的用量,要求在不上脏的情况下,越少越好。
(3)墨辊
墨辊的滑性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度很大程度上决定了印刷品墨色质量,平时工作时要对墨辊进行清洗,使滞留在墨辊上的纸尘、杂质得以清除,保证油墨均匀传递,同时要调整好墨辊之间和墨辊与印版之间的压力,否则会造成传墨不匀,产生严重的色差。


02
胶印色差的控制
A、规范化操作
虽然影响色差的因素有多种,但是人的因素无疑是最重要的,所以,在日常工作中,规范化操作极其重要。首先是校正“三平”,即橡皮布平、滚筒平、水墨辊平;其次要调好“二小”,即水量小、压力小;再者要做到“三勤”,即勤检查样张、勤搅拌墨斗、勤查看版面水分。
B、要有极强的责任心,树立全局观念
色差问题不是某一个人或某一部分人负责任就能解决的,一个班组在本班次内要全员参与,全员负责。领机要负责班次内的全部工作,但是班次内其他人同样也要负起责任,比如装纸工并不是装了纸就完事了,对于质量和色差同样有不可推卸的责任,其正确的做法是在装纸工作完成后,在有限的时间内对设备进行巡视,检查墨斗的储墨量、搅拌墨斗等。
C、注重自我学习和提升
知识积累是解决问题的基础,要树立自我学习的意识,对于一些关键的基础性问题,一定要掌握在出现问题之前。在平时工作中多总结经验,掌握必要的专业知识,勤学好问,谦虚认真。特别是领机,不但本身要学习掌握专业的业务知识,对自己班次的其他成员也有传帮带的责任,多传授助手工作经验,让其更好地辅助自己管理好产品质量。

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